設備診断には振動・音響・温度・油圧・電流など複数の技術があり、それぞれ測定する物理量と得意な故障モードが異なります。この記事では各診断技術の原理と特徴を比較し、設備・故障タイプ別の使い分け方と、複数手法を組み合わせた診断精度向上の実践方法を解説します。

スマホを使った振動診断、実際にどうやるの？本記事ではSOMPIPEアプリを使った測定の手順とコツを、現場目線で解説します。どこを測ればいい？どのくらいの時間測る？誤差を防ぐには？保全担当者が「すぐ試せる」実践ガイドです。

点検頻度の決定は「勘と経験」だけでは不十分です。この記事では、ワイブル分布などの統計手法とリスク評価を組み合わせた科学的アプローチと、予算・人員制約という現実的条件を両立させる実践的な決定フローを解説します。

SOMPIPEが対応できる設備や構造、そして逆に「測定が難しい環境」について具体的に解説。どのような配管など現場の主要設備での使い所と限界を明示し、誤った使い方を避けるためのポイントも紹介します。導入前に必読！

SOMPIPEは「スマホひとつで振動診断」を可能にした現場向けアプリ。今回の記事では、「専門知識がなくても測れる」「すぐに使える」「説明がしやすい」といった“使いやすさ”を実現するために、開発チームがどんな工夫をしたのかを紹介します。技術よりも“現場目線”を大事にした設計思想に注目です。

振動診断アプリ「SOMPIPE」の特徴と立ち位置を、他の診断機器やシステムと比較しながら整理します。「どんな現場・どんな担当者に向いているか」「逆に、どんな場面には向いていないか」も正直に解説。選定の判断材料として、導入前にぜひ読んでほしい1本です。

「測ったときは大丈夫だったのに、気づいたら壊れていた…」そんな経験、ありませんか？今回は、SOMPIPEのログ機能を使って振動傾向を“見える化”する方法を紹介。設備の“いつもと違う”を記録し、異常の兆しを早めに察知することで、止めない保全を実現します。

スマホで測った振動の「波形」や「FFTグラフ」、どう読めばいい？本記事ではSOMPIPEで表示される振動グラフの基本的な読み方、異常パターンの見つけ方、初心者が陥りやすい勘違いポイントを解説。現場で“なんとなく”だった振動診断が、少しずつ論理的に見えてくる入門ガイドです。

振動診断をもっと身近に――。SOMPIPE（ソムパイプ）は、スマホだけで機械の状態を診断できる新しいアプリです。第1回ではその概要と機能、現場にもたらす価値を詳しく紹介。保全初心者でもすぐ使える“新しい工具”としての可能性とは？

1. はじめに 〜 配管は「見えていない」だけで主役級 〜 工場の中で、「配管」がどれほど重要視されているでしょうか。機械や装置、ポンプ、タンクなどは目立ちますが、 配管は地味な存在 に見えるかもしれません。 しかし実際には、 配管は工場の“血管”そのもの 。もしそれが詰まれば、壊れれば、漏れれば、どんな高性能な機械も機能しません。 本記事では、なぜ保全において配管に注目すべきなのか。「見えない主役」としての配管の存在感と、保全的な要所をやさしく紐解きます。 2. なぜ配管に注目するのか ● 工場全体に張り巡らされた“インフラ” 配管は、空気・水・蒸気・油・薬液など、 あらゆる流体を運ぶ手段 です。構内の延長距離は数百メートルから、プラントでは数十kmに及ぶこともあります。 🌡「エネルギー」「原材料」「熱」「排気」すべてを動かす流れは“配管”の中にある。 ● 壊れても気づかれにくい存在 外から見えにくく、腐食や応力による劣化は 兆候がわかりにくい のが配管の特徴です。しかし、いざトラブルが起きたときには： 大量漏れによる製品ロス 圧力喪失による

SwRI配管振動評価線図とは何か？どんな意味があるのか？使用用途は？概要を説明しています

配管や設備の振動による不具合を、どんな観点からどうコントロールするのか。その考え方を説明します。

はじめに 「まだ事後保全で運用してるの？」 「いつ壊れるか分からない設備をよく動かせるね…」 こんな言葉を上司や外部の指摘で聞いたこと、あるかもしれません。でも、現場からすれば「全部を予防保全に切り替えるなんて非現実的だよ」と思うのが正直なところ。 この記事では、事後保全の「リスク」や「限界」を改めて整理しつつも、 一方で“うまく使えば有効な戦略”にもなること を、中立的に解説します。 💡 この記事でわかること なぜ事後保全が“悪者扱い”されがちなのか でも、実際は「必要悪」でもある理由 事後保全を“あえて選ぶ”ための考え方と条件 2. そもそも“事後保全”とは？ 事後保全（じごほぜん）とは、設備や部品が壊れてから修理・交換する 保全方式です。他と比較すると、こんな違いがあります👇 保全方式 タイミング 代表的な内容 事後保全 故障後 壊れたポンプを交換、漏れた配管を溶接など 予防保全 故障前（時間や経験値で交換） 定期交換、法定点検、O/H（オーバーホール） 予知保全 故障前（状態変化を見て判断） 振動監視、AI診断、センサーデータによる判

はじめに 「壊れてから直すのが当たり前」だった設備保全は、近年大きく変わってきています。“壊れる前に守る”ための考え方や技術が進化し、現場では 予防保全 や 予知保全 といった言葉が一般化してきました。 この記事では、「 事後保全／予防保全／予知保全って何が違うの？ 」という疑問に答えながら、それぞれの保全スタイルの特徴と、どのように使い分けていくべきかをわかりやすく整理します。 例として、 家庭の水道トラブルや自動車の整備 など、身近な話も交えながら解説していきます。 目次 そもそも「保全」とは？ 3つの保全方式の違い 現場での使い分けとハイブリッド運用 身近な例で理解する保全方式 1. そもそも「保全」とは？ 保全（メンテナンス）とは、設備や機械を壊れないように維持管理する活動全般 を指します。 📌 目的は「故障の防止」「製品品質の維持」「安全の確保」など。 保全には、いくつかの 方針（方式） があります。それが今回のテーマである、「 事後保全・予防保全・予知保全 」です。 2. 3つの保全方式の違い 保全方式 特徴 メリット デメリット

はじめに 「 予知保全 」という言葉、最近よく聞きませんか？でも実際には「なんか難しそう」「結局どうすればいいの？」という声も多くあります。 この記事では、予知保全ってどんな考え方なのか？そして、 特別な機器がなくても“今から始められる方法” を、やさしく解説していきます。 家庭の蛇口や車のタイヤといった身近な例も交えながら、 “未来を読む保全”の入り口 を一緒にのぞいてみましょう。 目次 1. 予知保全とは何か？予防保全との違い 2. 「壊れる前に気づく」ってどうやる？ 3. データだけじゃない！“変化”に気づく力 4. 身近な予知保全：車・水道の例 5. 小さく始める3ステップ導入法 1. 予知保全とは何か？予防保全との違い まずは言葉の整理から。 用語 意味 例（車） 事後保全 壊れたら直す 故障してから修理 予防保全 壊れる前に決まったタイミングで整備 1年ごとの点検 予知保全 故障の“兆候”を捉えて、タイミングを見極めて対応 タイヤの減り具合やブレーキ音で整備を判断 予知保全のポイントは、 状態を見て“今がその時か？”を判断すること な

はじめに 点検していて「これって修理が必要？」と迷ったこと、ありませんか？あるいは「異常に気づいてたけど、対応しないままトラブルになった」なんて経験…。 それ、 “判断と役割”が曖昧なせい かもしれません。 この記事では、 誰が・いつ・何を基準に判断するのか？ そして現場とマネジメントの間でどう連携すべきかを、身近な例も交えてやさしく解説します。 目次 1. 判断が曖昧な現場のリスク 2. 「判断」は技術じゃなく“体制”で行う 3. 判断フローの作り方（3段階モデル） 4. 家庭や車でも同じ「判断の仕組み」 5. 明日からできるルール化のヒント 1. 判断が曖昧な現場のリスク いくら点検していても、「判断・対応」ができなければ意味がありません。 よくある例👇 「異常だけど様子見でいいか…」と誰かが自己判断 「これって整備班？設計？どっちが対応？」と対応先が不明確 「上司に報告したけど、動かなかった」→ 結果トラブルに発展 📌 判断基準や責任分担が曖昧だと、 点検記録が宝の持ち腐れ になります。 2. 「判断」は技術じゃなく“体制”で行う 点検

はじめに 「点検記録って、ただの“日報”でしょ？」と思っていませんか？ 実は、 点検記録こそが“保全力”を底上げする一番の材料 。見たこと・気づいたこと・測ったことを記録に残すことで、 次の異常予兆や判断材料 になります。 この記事では、 点検記録の目的・書き方・残すべきポイント 、そして 未来の判断に活かす方法 まで、やさしく解説します！ 目次 1. 点検記録は「保全のレコーダー」 2. 記録すべき5つの観察ポイント 3. 記録のよくあるNGと改善法 4. 記録を“未来の判断材料”に変えるには 5. 家庭の水道や車点検にも使える記録の工夫 1. 点検記録は「保全のレコーダー」 「点検のたびに書いてるけど、何に使うの？」という声、よく聞きます。 でも実は記録って、「 見えない変化 」を蓄積してくれる タイムライン なんです。 👀 見たときは異常じゃない 📅 でも1ヶ月後に同じ記録が並んでると「これは変だ」と気づく 🧠 その時に「あのとき記録してて良かった」となる 📌 点検記録 = 異常の“伏線”を見逃さないためのメモ なんです。 2. 記

はじめに 点検はしていたのに、突然のトラブルで設備が止まった——。そんな経験、現場では少なくありません。 実は、点検で大事なのは「 見つける力 」と「 そこからどう動くか 」の 判断と対応 。この記事では、 点検の基本ステップ・判断フロー・対応までの流れ をやさしく解説します。 自動車や家庭の例も交えて、 “見るだけで終わらない点検”のコツ を学んでいきましょう。 目次 1. 点検とは「見ること」ではなく「気づくこと」 2. 点検の基本ステップ（五感→記録→比較） 3. 判断：正常か異常か？をどう見極めるか 4. 対応：直す／様子を見る／相談するの違い 5. 点検〜対応の現場フロー例（配管トラブル） 1. 点検とは「見ること」ではなく「気づくこと」 点検というと、目で見てチェックするイメージがありますが、本質は「 異常に気づくための観察行動 」です。 ✅ 見るだけではなく、五感を使った観察が基本になります。 👁 視覚：変色・ゆがみ・液体のにじみ 👂 聴覚：異音・異常な振動音 🤲 触覚：温度の違い・ビリビリ感（高周波） 👃 嗅覚：焦げ臭さ・

はじめに 「保全の仕事って、壊れた機械を直すことじゃないの？」実はそれ、保全の“ほんの一部”にすぎません。 保全とは、機械を壊れにくくする、止めない、故障を予測する…など、 もっと広く深い活動 なのです。この記事では、保全の基本的な分類や流れ、全体像をやさしく整理します。 日常生活での例や図を交えながら、 新人にもベテランにも伝わる“保全の輪郭” を描いていきましょう。 目次 1. 保全とは何をする仕事？ 2. 保全の基本分類（事後／予防／予知／改良） 3. 「点検」と「修理」はどう違う？ 4. 日常生活での保全例（自動車・水道） 5. 保全が見えにくい理由とその価値 6. まとめと次回予告 1. 保全とは何をする仕事？ 保全（Maintenance）とは、 設備を良好な状態で“保ち”、異常があれば“直す” こと。でも最近ではそれだけでなく、 壊れる前に察知して防ぐ（予防・予知） 設備性能を引き上げる（改良・改善） 故障原因を分析し、再発防止につなげる（フィードバック） といったように、 “守る”だけでなく“育てる”仕事 にもなっています。 2.

はじめに 「保全」と聞くと、現場の人が工具を持って修理する姿を思い浮かべる人も多いかもしれません。でもそれは、保全のごく一部です。工場にとって設備は“心臓”のような存在であり、それを守る保全は 会社全体の安定と持続性を支える大事な活動 です。 この記事では、「なぜ保全が大切なのか？」「保全はどんな価値を生み出しているのか？」を、家庭の水道や自動車といった身近な例を交えながらわかりやすく解説します。 目次 1. 企業にとっての保全の意味 2. “壊れてから”のコストとリスク 3. 身近な例で考える「保全の価値」 4. 保全はコストではなく“未来への投資” 5. まとめと次回予告 1. 企業にとっての保全の意味 工場で製品を作るには、電気、空気、水、そして製造設備など、多くの“インフラ”が動いている必要があります。これらのどれかが止まってしまえば、生産は止まり、売上が立たなくなります。つまり、 設備が止まる = 会社が止まる と言っても過言ではありません。 そしてその“止まらない”を支えているのが、保全活動です。 2. “壊れてから”のコストとリスク